Produktion

Leder ist mit seinen Eigenschaften nach wie vor ein unschlagbares Material und nicht durch synthetische Materialien zu ersetzen. Das dreidimensionale Fasergefüge der natürlichen Haut, ihre Elastizität, Reißfestigkeit und Anpassungsfähigkeit sind bisher einzigartig. Lederschuhe geben nach, wenn der Fuß im Lauf des Tages etwas anschwillt. Sie nehmen Schweiß auf und leiten einen Teil davon nach außen. So bleiben Füße trocken, warm und gesund. Nach dem Tragen schrumpft das Leder unter Abgabe von Feuchtigkeit fast auf die ursprüngliche Schuhform zusammen. Bei guter Pflege hält ein Lederschuh ewig.

Das Rohmaterial für die Lederherstellung ist die tierische Haut, die als Nebenprodukt der Fleischproduktion anfällt. Die Qualität des Leders ist stark von der Qualität der Rohware abhängig.

Ein Häutehändler kauft die Häute beim Schlachthof, sortiert sie nach Gewicht, Gattung und Geschlecht, beschneidet und konserviert sie.
Unmittelbar nach der Schlachtung beginnen Bakterien, die tierische Haut zu zersetzen.
Da dieser natürliche Vorgang die Hautoberfläche beschädigt, muss er unterdrückt werden. In Zentraleuropa wird dieser Verwesungsprozess durch Kühlung verlangsamt. Im Vergleich zur traditionellen Salzung ist die Kühlung wesentlich umweltfreundlicher, da sie die Chloridbelastung unserer Gewässer verringert.

Wir verwenden ausschließlich gekühlte Rohware männlicher Tiere aus Zentraleuropa. Diese haben speziell im Bauchbereich eine dickere und vollere Hautsubstanz und weniger Adern auf der Oberfläche.

Bevor der eigentliche Gerbprozess beginnt, muss das Rohmaterial vorbereitet werden. Dies geschieht in insgesamt drei Arbeitsschritten:

  1. Äscher
  2. Entfleischen / Kantieren
  3. Spalten

1. Äscher

Im Äscherfass werden zwei Arbeitsschritte hintereinander durchgeführt: die Weiche und anschließend der Äscher.  Mit Wasser wird die Rohware von Verschmutzungen gereinigt und befeuchtet. Ziel ist es, den natürlichen Wassergehalt von ca. 65% wieder zu erreichen.
Im selben Fass findet danach der Äscher statt.
Hier werden Substanzen wie Naturfett und Eiweiß, aus der Haut heraus gewaschen. Durch Zugabe von Kalk und Schwefelnatrium wird der PH-Wert angehoben und die Haare chemisch von der Hautoberfläche entfernt. Weiche und Äscher dauern ca. 24-36 Stunden.
Die geäscherte und enthaarte Haut nennt man Blöße.

2. Entfleischen / Kantieren

Beim Entfleischen wird das Unterhautbindegewebe mechanisch von den Blößen entfernt.
Die entfleischte Blöße wird anschließend beschnitten. Schwanzwurzel, Bauchnabel, Kniescheiben und andere nicht gewünschte Hautteile werden dabei abgetrennt.
Dabei entsteht kein Abfall: Alle überflüssigen Hautteile werden ökologisch sinnvoll weiterverwendet. Sie dienen der Leim- und Gelatineindustrie als wertvoller Rohstoff oder werden in Biogasanlagen genutzt.

3. Spalten

Mit einem Bandmesser wird die Blöße horizontal in einen Narben- (oder Oberspalt) und einen Fleischspalt geteilt.
Der Narbenspalt wird im weiteren Verlauf zum Oberleder verarbeitet. Der Fleischspalt wird üblicherweise zu Spaltleder verarbeitet. Wir verwenden ausschließlich einen besonders starken Narbenspalt.

4. Gerben

Der zentrale Arbeitsgang bei der Lederherstellung ist die Gerbung. Sie dauert etwa 20 Stunden, ist rezepturgesteuert und wird in einem Fass durchgeführt. Durch den Gerbprozess wird die Haut haltbar gemacht.
Der Prozess setzt sich aus fünf einzelnen Schritten zusammen, die hintereinander im Gerbfass ablaufen:

  1. Entkälkung
  2. Beize
  3. Pickel
  4. Gerbung
  5. Abstumpfung

Entkälkung
Der im Äscher zugeführte Kalk wieder herausgelöst. Wir setzen hierbei auf die umweltfreundliche Lösung mit Kohlensäure

Beize
Mit Hilfe von Enzymen werden Kollagen und andere Eiweißstoffe kontrolliert abgebaut. So werden die Fasern gegeneinander beweglicher und das Leder wird weicher.

Pickel
Durch Zugabe von Säure und Salz wird der PH-Wert der Haut abgesenkt und somit auf die Zugabe von Gerbstoff vorbereitet. Wenn die Haut durch den gesamten Querschnitt einen PH-Wert von ca. 3 erreicht hat, ist sie bereit für die Zugabe des Gerbstoffes.

Gerbung
Häute können mit den  verschiedensten Substanzen gegerbt werden. Wir setzen auf Chrom, den weltweit verbreitetesten und umweltfreundlichsten Gerbstoff.
Chrom ist ein natürliches, ungiftiges Element, das wir z. B. auch mit unserer Nahrung aufnehmen. Bei unserer Gerbung wird ausschließlich 3-wertiges Chromsalz eingesetzt.
Bei einem niedrigen pH-Wert sind die Chrommoleküle sehr klein und können so gut in die Haut eindringen und sich in den Hautfasern einlagern.

Abstumpfung
Beim Abstumpfen wird der PH Wert leicht angehoben, so dass sich die Chromteilchen in der Haut vergrößern und dann an mindestens zwei Stellen eine Bindung mit dem Hautkollagen eingehen. Diese Vernetzung zwischen Gerbstoff und Hautmaterial nennt man Gerbung.
Der Chromgerbstoff färbt die Haut bläulich, deshalb nennt man sie nach der Gerbung "Wet Blue".

Nach der Gerbung wird das sehr nasse Wet Blue auf der Abwelkpresse entwässert. Zwei Filzrollen pressen dabei mit hohem Druck einen Teil des Wassers aus der Haut heraus. Anschließend wird die Haut in zwei Hälften geteilt, da sie so einfacher zu verarbeiten ist.

Die Färberei folgt unmittelbar auf den Gerbprozess und findet ebenfalls in mehreren Schritten statt:

  1. Sortieren
  2. Falzen
  3. Nachgerbung
  4. Abwelken

1. Sortieren

Auf dem feuchten Wet Blue sind Hautfehler wie Kratzer, Vernarbungen, oder Parasitenschäden besonders gut erkennbar. Das ist bei einem Naturprodukt wie Leder völlig normal und hat keine Aussage über die Qualität. Dennoch werden bei der Sortierung die oberflächlich weniger oder mehr beschädigten Häute von einander getrennt und für Produktionen in unterschiedlichen Qualitätsstufen bereitgestellt.
Die große Erfahrung der Sortierer und die genaue Kontrolle der Wet Blue ist ein wichtiger Baustein für die konstante Qualität unserer Leder. Hier werden bereits die Leder für die Kundenaufträge ausgewählt und für den weiteren Verarbeitungsprozess zusammengestellt.

2. Falzen

Weiche Nappaleder für Kinderschuhe benötigen eine andere Dicke als standige Leder für alpine Bergstiefel. Die gewünschte Lederdicke wird beim Falzen eingestellt. Nicht benötigte Stärke wird von der Rückseite der Wet Blue maschinell "heruntergehobelt". Die anfallenden Falzspäne werden vollständig genutzt: Entweder werden sie zu Lederfaserstoffen weiterverarbeitet oder das enthaltene Protein wird für industrielle Zwecke extrahiert.

3. Nachgerbung

Der Nachgerbungsprozess wird anhand einer Rezeptur in einem Färbefass durchgeführt und setzt sich aus mehreren Teilschritten zusammen: Neutralisation, Nachgerbung, Färbung und Fettung.
Erst in der Nachgerbung und durch die große Erfahrung des Ledertechnikers erhält das Leder seinen ganz speziellen und kundenspezifischen Charakter. Durch weitere Gerbstoffe können Weichheit, Griff, Reißfestigkeit, Elastizität und andere Eigenschaften des Leders beeinflusst werden.

Vorher wird in das Wet Blu für die Zugabe von Farb-, Gerb- und Fettungsmitteln auf den richtigen ph-Wert eingestellt.

Färbung
Im weiteren Verlauf werden Farbstoffe zugegeben, um den gewünschten Farbton auf der Lederoberfläche zu erzielen. Der erfahrene Färbemeister mischt dabei aus einer großen Farbpalette den richtigen Farbton zusammen. Die hohe Qualität unserer Leder ist auch daran erkennbar, dass der Farbstoff durch den gesamten Querschnitt der Haut wandert, damit auch die Schnittkanten bei der späteren Verarbeitung den passenden Farbton aufweisen.

Fettung
Das im Äscher entfernte Hautfett wird nun durch ein speziell ausgewähltes Fett ersetzt.
So werden Weichheit, Griff und bestimmte technische Eigenschaften des Leders beeinflusst.
Bei uns  werden ausschließlich hydrophobierende Fette eingesetzt. Diese machen das Leder wasserabweisend und verhindert, dass es sich vollsaugen kann. Die natürliche Atmungsaktivität des Leders bleibt dabei erhalten. So erzielt man besonders hohen Tragekomfort und ein angenehmes Fußklima.

Wir arbeiten kontinuierlich daran, unseren Wasserverbrauch zu senken. Wo immer es möglich ist, wird Wasser mehrfach eingesetzt und danach wieder aufbereitet.
Fässer der neuesten Generation reduzieren sowohl den Wasser- als auch den Chemikalienverbrauch deutlich und benötigen 50 % weniger Energie.
Der gesamte Prozess des Äscherns, Gerbens und Nachgerbens wird ferner durch einen Zentralrechner gesteuert. Alle Prozesse können so leicht kontrolliert und nachverfolgt werden.
Die benötigten Chemikalien werden automatisch abgewogen und in geschlossenen Systemen auf das Gramm genau den Fässern zugegeben.
Das erhöht die Arbeitssicherheit und -hygiene, reduziert das Risiko menschlicher Fehler und  bedeutet maximale Sicherheit für unsere Umwelt!
Um ein Höchstmaß an Qualität zu sichern, wird in unserer Verwiegestation jeder einzelne Bestandteil einer Rezeptur genau erfasst, computerunterstützt abgewogen und sorgfältig zusammengemischt.
Jede hier beigegebene Komponente wird dabei mit einem Identifikations-Code versehen. So gewährleisten wir höchstmögliche Prozessstabilität und Nachverfolgbarkeit. Auch am Fass wird vor der Zugabe der Chemikalien noch einmal jede einzelne Komponente der Rezeptur überprüft und registriert.
Für Ort, Zeit und Richtigkeit sind unsere Mitarbeiter persönlich verantwortlich.
Die Rezepturführung liegt in der Hand von erfahrenen Ledertechnikern, die Ihr gesamtes Wissen und den Erfahrungsschatz von über 100 Jahren Lederfabrik Heinen in die Entwicklung von neuen Ledertypen investieren.

4. Abwelken

Nun werden die Hälften auf Paletten gestapelt und anschließend anhand einer Presse abgewelkt. Eingelagertes Wasser wird in Teilen dabei mechanisch aus den Ledern entfernt.

Ausrecken

Auf der Ausreckmaschine werden die abgewelkten Hälften mit einem stumpfen Messerzylinder auf der Narbenseite glatt gestrichen und auseinandergezogen. Das glättet die Lederoberfläche und entwässert zugleich die Haut.

Vakuumtrockner

Bei der Vakuumtrocknung werden die Hälften auf eine warme Platte gelegt. Unter Vakuumeinfluss wird so dem Leder weitere Feuchtigkeit entzogen und die Fasern dabei fixiert.

Hängetrockner

Der letzte Trockenvorgang wird in einer Hängetrocknung durchgeführt. Hierbei geben die Leder die Restfeuchte an die Umluft ab. Die zur Trocknung benötigte Energie wird durch gezielt genutzte Abwärme anderer Arbeitsprozesse gewonnen.
Chemische Reaktionen in der Haut werden abgeschlossen und die Feuchtigkeit verteilt sich gleichmäßig. Durch die Trocknung binden sich vorher zugegebene Produkte besser an die Hautfasern. Das erhöht die Echtheiten und gibt dem Leder später einen angenehmeren Griff.
Entgegen dem allgemeinen Trend in der Lederbranche, geben wir der Hängetrocknung viel Zeit, denn hochwertiges Leder muss lange reifen wie ein guter Wein.

Anfeuchten

Nachdem die Leder getrocknet wurden, werden Sie nun wieder angefeuchtet, da das Wasser als Faser-Schmiermittel für den nächsten Arbeitsgang benötigt wird.
Aufgrund der wasserabweisenden Eigenschaften des Leders ist ein Anfeuchten nicht einfach: Die Leder werden unter einer Plastikfolie zum Schwitzen gebracht, so dass Wasserdampf in die Zwischenräume des Leders diffundiert.

Stollen

Da sich bei der Trocknung die Hautfasern untereinander verkleben und die Leder so verhärten, werden sie im Stollvorgang durch stark vibrierende Metallstifte weichgeklopft. So werden die Fasern gelockert und die Leder geschmeidiger.
Wir gehen dabei sehr genau auf die unterschiedlichen Hautpartien ein. Aufgrund unterschiedlicher Faserstrukturen muss die Rückenlinie im Vergleich zu Bauch- und Halsbereich stärker gestollt werden.
So wird das Leder auf der gesamten Fläche gleichmäßig, je nach Kundenwunsch, hart oder weich eingestellt.

Dynasec

Um den Ledern eine glattere Oberfläche zu geben, werden sie auf dem sogenannten Dynasec behandelt. Die Lederoberfläche wird bei diesem Vorgang bei ca. 90 °C gebügelt, leicht auseinander gezogen und erreicht dadurch eine schönere Glätte.
Je glatter ein Leder ist, desto besser lässt es sich in den folgenden Prozessen der Zurichtung verarbeiten.

Spannen

Weiche und zügige Leder werden zur Vergrößerung der Fläche und Glätte auf einem Metallrahmen aufgespannt und getrocknet.

Beschneiden

Beim Beschneiden werden Fransen und andere unerwünschte Teile der Haut entfernt.

Im aktuellen Stadium nennt man das Leder es Crust-Leder. Technisch gesehen ist es ein gebrauchsfertiges Produkt. Alle weiteren Arbeitsgänge in der Zurichtung verändern das Leder nur in seiner Oberfläche und Optik.

Zurichtung / Finishing

In der Zurichtung gibt es keinen festen Produktionsablauf. Je nach Ledertyp und Kundenwunsch wird hier die Lederoberfläche mit mechanischen Vorgängen oder unterschiedlichen Produkten behandelt. Der Zurichttechniker geht hier individuell bei der Einstellung der Maschinen und Rezepturen auf die gewünschte Optik. den Griff und die technischen Werte des Kunden ein.
Zum Wohle unserer der Umwelt und unserer Mitarbeiter werden ausschließlich wasserbasierte Produkte eingesetzt. Auch die Hautverträglichkeit spielt hier eine große Rolle. Stoffe, die zu allergischen Reaktionen führen können werden, soweit möglich, gegen Alternativprodukte ausgetauscht.

Schleifen

Damit unsere Kunden das Leder besser weiterverarbeiten können, wird das Leder auf der Rückseite mit einem Sandpapier maschinell geschliffen. So werden längere Hautfasern entfernt, die bei einer späteren Verklebung der Leder die Qualität des Endproduktes negativ beeinflussen könnten.
Schleift man ein Leder auf der Vorderseite entsteht Nubuk. Aufgrund der angerauten Oberfläche ist es besonders robust und strapazierfähig. Da Kratzer weniger auffallen eignet es sich besonders für den Einsatz im Outdoor-Bereich.

Trockenspalten

Um die im Laufe der Produktion entstandenen Dickenschwankungen auszugleichen, können Crust-Leder noch einmal trocken gespalten werden. Dieser Arbeitsgang erlaubt eine Genauigkeit auf 0,1mm.
Verklebungen und Sohlenanspritzungen bei der Schuhherstellung können dann zuverlässiger durchgeführt werden.

Rückseitenmaschine

Auf der Rückseite der Haut befinden sich auch nach dem Schleifen immer noch kleinere Fasern und Staub. Diese werden auf der Rückseitenmaschine fixiert. So wird die Sauberkeit erhöht und die Weiterverarbeitungsqualität gesteigert.

Millen

Durch das sogenannte Millen wird eine besonders weiche Lederqualität mit einem angenehmen, vollen Griff erzielt. Im Millfass werden die Leder trocken gedreht und weich geschlagen. Zudem erhält das Leder eine sehr natürliche Oberflächenstruktur. Der bekannteste gemillte Ledertyp ist Nappaleder.

Spritzmaschine

Mit Hilfe der Spritzmaschine werden verschiedene Produkte wie Grundierungen, Bindemittel, Farbstoffe, Lacke oder Griffmittel auf die Lederoberfläche aufgespritzt.

Hier werden zum Beispiel kleine farbliche Korrekturen und Anpassungen an den gewünschten Endton durchgeführt.

Rollcoater

Der Rollcoater kann Mengen von Finishing-Produkten auf die Lederoberfläche auftragen.
Mittels einer beheizten Walze können auch Wachse, Fette und Öle aufgebracht werden.

Prägen

Die natürliche Lederoberfläche ist glatt und hat feine Poren. Ist ein Design oder Narbenmuster gewünscht, wird sie mit einer strukturierten Metallplatte unter großem Druck und hoher Temperatur geprägt. Bei uns können sie aus einer Vielzahl möglicher Prägemuster wählen. Technisch betrachtet bleibt die Haut dabei unverändert.Effekt-DruckenMit Hilfe der Effektdruckmaschine können Muster aus einer Farbe auf Wasserbasisauf die Lederoberfläche gedruckt werden. Auch hier steht ihnen eine Vielzahl von Formen zur Auswahl.

Bügeln

Durch das Bügeln steigert man die Glätte und den Glanz des Leders. Darüber hinaus beeinflusst es auch den Griff. Elegante Leder werden meistens gebügelt, sportliche Leder normalerweise nicht.

Messen

Leder werden pro Quadratmeter verkauft. Jede einzelne Lederhälfte wird am Ende der Produktion elektronisch vermessen. Das gemessene Maß wird bei jeder Hälfte auf die Rückseite gestempelt.

Um unseren Kunden ein möglichst perfektes Naturprodukt präsentieren zu können, führen wir eine umfassende Endkontrolle aus. Diese wird entweder vom Kunden selbst oder vom firmeninternen Qualitätsmanager durchgeführt.

Da bei der Lederfabrik Heinen alle Leder hydrophobiert werden, wird auf die Wasserprüfung der Leder besonderes Augenmerk gelegt.
Mit Hilfe eines Bally-Penetrometers oder eines Mäser-Testers werden Wasserdichtigkeit und Wasseraufnahme getestet.
Die Atmungsaktivität wird durch unabhängige Institute oder unseren Partner GoreTex überprüft.
Auch Lederstärke, Farbton, Griff und Fehlerhaftigkeit werden bei jeder Hälfte geprüft.

Da es sich um ein Naturprodukt handelt, sind kleine Abweichungen möglich. Gerade sie machen den besonderen Charme von Leder aus. Das Maß jeder einzelnen Hälfte wird nach der Qualitätskontrolle in das Computersystem registriert.
Anschließend werden die Leder in Ballen gerollt, auf Paletten gepackt, in Folie verschweißt und an unsere Kunden weltweit verschickt.